El rescate obligado de las tenerías

«Después de tocar fondo lo único que queda es subir y eso es lo que estamos intentando en la Empresa Tenería y Pieles»», dice Marcelo Mora Viciedo, especialista principal de Tecnología de esa entidad, quien ya casi roza los 50 años en un sector al que ha visto florecer y «apagarse»» varias veces.

En la década de los 80, antes del periodo especial, la industria de las pieles llegó a procesar 3 900 000 m2.

Luego hubo temporadas de muy poca producción, o casi ninguna, hasta que pasito a pasito se fueron recuperando los niveles de actividad, si bien distantes de esos récords históricos.

Ya convertida en la empresa Tenería y Pieles, mediante un proceso de redimensionamiento empresarial, y con nueve unidades empresariales de base (UEB) a su cargo, la entidad marca como hito productivo los 840 000 m2 de cuero obtenidos en 2015, cifra muy parecida al plan de este año (800 000 m2) y superior a lo hecho desde entonces.

Porque en esta época, debido a las fuertes limitaciones financieras del país, la industria, al decir de los especialistas, volvió a tocar fondo, solo que tal vez uno menos profundo y ya hoy, pese a los tropiezos, «anda pareja con su planificación y cuenta con los niveles de materia prima e insumos suficientes para cumplir lo concebido en 2019″».

Pero esos números, como explica Emilio Mesa Cruz, director de Operaciones de la empresa, se corresponden apenas con el procesamiento del 65 % de las pieles que se generan anualmente en el país. «Por eso se prevé, en el corto y mediano plazos, un amplio proceso inversionista que permita ampliar las capacidades productivas y con ello procesar el 100 % de las pieles»».

Hoy, añade, «el mayor desafío de las tenerías está en lograr el máximo encadenamiento hacia lo interno y acompañar el desarrollo de las industrias cubanas del calzado, la talabartería y la deportiva»».

En estos momentos, por ejemplo, la empresa de Tenería satisface alrededor del 65 % de las demandas de la industria del calzado, además de cubrir los requerimientos del sector talabartero en cuanto a medios de protección, así como una parte de los insumos que emplea la industria deportiva para la fabricación de implementos.

APRENDER DE LOS ERRORES

Durante los años 2012-2013, en la Tenería de Caibarién, la mayor del país (antes empresa, hoy UEB), se llevó a cabo una inversión que incluyó la instalación de 50 equipos, con los cuales debían incrementarse las capacidades productivas y humanizarse más las labores.

De ese paquete, evoca Marisol Marín Amores, directora Técnica de la empresa, «hubo seis máquinas que no
lograron ponerse en marcha, aunque ello no comprometió los niveles productivos previstos en los estudios de factibilidad»».

No obstante, «después de varias gestiones infructuosas, ya este año se logró contratar con una empresa italiana una adecuada asesoría técnica, algo que falló al inicio, y ya se han dado pasos con dos equipos.

También se ha planificado la capacitación de los operarios, en aras de garantizar la correcta explotación de las máquinas»».

Además de este empeño, la empresa está en la fase preparatoria de una inversión que garantice la reconversión tecnológica de la Tenería Patricio Lumumba, una de las tres que componen la UEB de Caibarién. Este proyecto debe llevar a la unidad villaclareña, responsable del 85 % de las producciones del país, al procesamiento de un millón de metros cuadrados de cuero.

El mayor impacto, unido a la incorporación de maquinarias, debe estar, a juicio de Marín Amores, en el transporte interno y en el mejoramiento de las condiciones de trabajo.

Pero la prioridad fundamental, comenta, estriba en la fabricación de la Planta de Tratamiento de Residuales de la Tenería de Caibarién, la cual debe comenzar a edificarse el próximo año. De igual modo, está en perspectiva la construcción de dos industrias de apoyo, a partir del aprovechamiento de los residuos sólidos del proceso productivo que hoy se pierden por falta de tecnología.

Se trata de una fábrica de conglomerado, insumo requerido para la producción del cartón y las suelas internas del calzado; y otra de cola de pegar. Las entidades de esta naturaleza que Cuba tiene no cubren las demandas actuales del país, sin contar su ubicación desventajosa respecto al polo productivo villaclareño: La Habana y Matanzas.

LA RUTA SALADA

Antes de llegar a las tenerías, las pieles pasan, como mínimo, 30 días en los saladeros. Y según los especialistas, la exigencia allí a la hora de recibirlas marca definitivamente la ruta productiva.

De acuerdo con Marcelo Mora, existen tres normas cubanas (NC: 2820; NC: 2821 y NC: 464) que rigen todo el proceso tecnológico desde el punto de vista de la calidad, la presentación de las pieles, su selección por peso, conservación» Sin embargo, «no siempre se han aplicado con rigor»».

Desde hace algún tiempo, reconoce, se ha intensificado el trabajo con los mataderos y se ha logrado un comprometimiento con el cuidado de las pieles. Hoy el nivel de rechazo en los saladeros, debido a piquetes, huecos y arañazos profundos oscila entre el 8 y 9 % del acopio.

Estas cifras, si bien están por debajo de años anteriores, y los especialistas las consideran «aceptables y con posibilidades de disminuir»», implican la pérdida de más de 30 000 pieles al año.

Si la exportación de mil pieles saladas equivale hoy a 3 400 dólares, aproximadamente, ¿cuánto recurso se está perdiendo?

No obstante, la solución, advierte Marisol Marín, no puede ser la complacencia en los 25 saladeros con que cuenta Cuba, «porque cada incorporación de una piel fuera de norma implica un gasto, en dólares, de productos químicos para conservar y procesar algo que después no va a tener el valor deseado. Por ello, hay que ser estrictos en la selección de la materia prima»».

Tengamos en cuenta que la Empresa de Tenería emplea 54 productos químicos en su proceso productivo, y solo seis son de factura nacional. O sea, en la importación de insumos, piezas y accesorios se invierten unos 3,8 millones de dólares.

¿Y con la industria química cubana se han evaluado estas demandas? Sí, enfatiza Emilio Mesa, pero no hemos tenido respuestas aún. En lo que más hemos avanzado es en el uso de los pigmentos y desengrasantes, con las empresas Pinturas Vitral y Suchel, de nuestro propio Grupo Empresarial Gempil; así como con Azcuba, en el suministro de la cera cruda. Pero estos no son los productos que más peso tienen en las importaciones.

EXPORTACIÓN: ¿TABLA SALVAVIDAS?

Los declives cíclicos de la industria trajeron consigo la acumulación de pieles de años anteriores, asunto que, aunque pudiera parecer contradictorio, tuvo su arista positiva.

Con esos niveles de inventario, la industria comenzó a exportar las pieles saladas, que se cotizan muy por debajo del precio del cuero procesado o terminado, pero siempre generan ingresos.

Desde el año pasado, señala Emilio Mesa, con la aprobación de un esquema cerrado de exportación para la empresa, se le ha podido incorporar a la industria el 97 % del valor de las ventas en el mercado internacional.

Ya en 2018 se alcanzó un millón de dólares por la exportación de pieles saladas.

No obstante, el desafío está en exportarlas con mayor valor agregado. La matemática, siempre exacta, no permite equivocaciones.

Mil pieles saladas, como ya se dijo, aportan 3 400 dólares. Esa misma cantidad convertida en cuero curtido al cromo (wet blue) equivale a 9 000 dólares; y llevadas a cuero terminado adquieren un valor de 33 000. De ahí la necesidad de procesar industrialmente las pieles, en pos de obtener mayores ingresos a favor de una industria que carga su rescate sobre sus propios hombros.

Tomado de Granma